En medio de la crisis global logística que ha generado la pandemia, el Metro de Medellín avanza con la homologación y reparación de nuevas piezas que permiten no depender de fabricantes internacionales y contribuir al conocimiento en la región frente a la fabricación de elementos para sistemas férreos. Desde el año 2000 y lo corrido de 2022, la Empresa ha conseguido la homologación de 779 piezas y logrado desarrollar 44 procesos de reparación. Esto le ha permitido a la Empresa ahorrar casi *USD 13 millones, pues muchas de estas piezas se traían desde Europa y eso significaba mayores costos y tiempos para conseguirlas.
Los ahorros que se generan a partir de la innovación y el desarrollo, tanto económicos como en tiempos de entrega, son importantes y ayudan a las finanzas de la Empresa; pero la homologación también es clave porque así aportamos al desarrollo de conocimiento en la industria local y nacional en materia de trenes, tranvías, Metrocables y buses, y contribuimos a la generación de empleo y al crecimiento de la economía. El proceso para la homologación de un elemento ferroviario en el Metro de Medellín incluye la recepción de la solicitud según la necesidad que se presente, toma de muestra del elemento e información de la función que desempeña, elaboración de planos y metrología; caracterización de materiales, fabricación de prototipo, ejecución de pruebas funcionales del prototipo y finalmente su aprobación, es decir, la homologación.
Con la homologación se garantiza la calidad, confiabilidad y seguridad. De esta forma han salido componentes relevantes como el carenado de los trenes de primera generación, los recubrimientos del Tranvía de Ayacucho, cambiavías del Tranvía, e incluso, elementos para los motores de los trenes. En este momento la Empresa tiene 58 componentes pendientes por homologar, piezas que son difíciles de conseguir y de importar, son obsoletas, que ya no se fabrican o que sus costos son elevados.
*Fuente de conversión: Banco Mundial